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Sujets
Numérique – de la tête aux pieds

Pour que les fabricants d'équipements puissent exercer leur activité principale de manière optimale, tous les processus d'ingénierie doivent présenter un degré d'efficacité particulièrement élevé. En cas de pics de commandes, l'externalisation de sous-processus peut être une bonne option. Pour que ce partenariat soit couronné de succès, le fournisseur doit disposer d'un haut degré d'expertise technique et le transfert de données doit être transparent. La solution WAGO offre la cohérence nécessaire des données tout au long de la chaîne de valeur.

Un regard sur les opérations quotidiennes de la production révèle rapidement les grands défis que les fabricants d'armoires de commande doivent constamment relever. Il s'agit notamment des exigences des clients, qui peuvent changer d'un jour à l'autre, et des pics de commandes, qui sont difficiles à planifier. La pénurie permanente de main-d'œuvre qualifiée est un autre problème pour ces entreprises. « Dans ces circonstances, de bons gestionnaires sont incroyablement importants », déclare Steffen Winther du département Services d'ingénierie de gestion de marché chez WAGO.

Pour que l'établi étendu fonctionne, nous avons numérisé l'ensemble du processus d'ingénierie.

Steffen Winther, Services d'ingénierie de gestion de marché chez WAGO

Planification avec Smart Designer de WAGO :

Avec le Smart Designer de WAGO, les concepteurs de systèmes qui, par exemple, conçoivent des circuits pour les machines d'emballage, peuvent compter sur un outil logiciel efficace et intuitif : la configuration commence dès le démarrage de l'outil via le site Web de WAGO ou EPLAN. Les renseignements les plus récents sur les produits sont toujours à la disposition des utilisateurs en ligne – y compris les fiches techniques et les images des produits, ainsi que le téléchargement des données IAO et CAO. En quelques clics de souris, les concepteurs peuvent sélectionner les barrettes de connexion et les modules d'E/S, qui peuvent ensuite être assemblés de manière abordable, peu encombrante et fonctionnelle. Un contrôle de plausibilité automatisé garantit que la conception de l'assemblage sur rail DIN est exempte d'erreurs. Les conceptions sont également exportées (y compris les listes de pièces, les photos des produits utilisés et un modèle 3D) et les commandes sont envoyées à WAGO.

Winther décrit la situation comme suit : « Chaque outil de planification parle sa propre langue. Si nos clients utilisent un système IAO pour la planification électronique (EPLAN ou WSCAD par exemple), nous devons nous lancer à l'aveuglette pour essayer de comprendre ces données et de travailler avec elles ». En effet, les problèmes d'interface ou de discontinuité des données rendent rapidement l'atelier étendu non rentable pour les clients. Avec WAGO, les clients peuvent compter sur des données de produits IAO et des macros IAO de haute qualité.

« Les clients peuvent commencer à travailler sur la structure mécanique directement via une interface avec l'outil de CAO », explique Winther. « Ou bien nous nous en chargeons pour eux. » Il est important que la planification fonctionne aussi simplement que possible. Le logiciel de configuration Smart Designer de WAGO permet de construire facilement les barrettes de connexion planifiées. Une fois le montage terminé, les données peuvent être transférées confortablement à l'imprimante à transfert thermique WAGO Smart Printer. Cela fonctionne – quelle que soit la source de données. « Dans le système WAGO, tout va de pair », explique Winther. Les clients peuvent à tout moment externaliser des étapes du processus, traiter eux-mêmes les résultats partiels ou s'impliquer dans le processus avec leurs propres données. « Si nécessaire, le concepteur peut demander un rail complètement assemblé à WAGO directement à partir du Smart Designer après la phase de planification en suivant simplement un lien HTML », explique Winther.

Processus de commande numérisé : Étape 1 :

  • Configuration à l'aide du Smart Designer de WAGO

  • Accès en ligne aux données des articles

  • La fonction d'audit automatisée indique les erreurs possibles

  • Exporter la conception et passer la commande

La transparence au lieu d'une boîte noire

Pour la plupart des gens, ce qui se passe une fois qu'une commande arrive chez WAGO n'est rien d'autre qu'une grande boîte noire : pourtant, ce qu'ils voient comme une boîte noire est, pour WAGO, une boîte en verre. La production de l'entreprise de Minden est entièrement basée sur des logiciels et transparente du début à la fin – du moins, elle l'est pour tous les employés qui ont besoin d'accéder aux processus de commande et de production.

Les systèmes informatiques ont été introduits très tôt dans le processus de développement des produits chez WAGO; ils sont utilisés dans la fabrication et pour la gestion des données relatives aux produits. En effet, l'augmentation rapide de la gamme de produits, la concurrence du marché et la présence de l'entreprise dans le monde entier imposent d'énormes exigences aux services de développement et de production.

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Les projets sont planifiés avec le logiciel d'IAO ou le logiciel d'ingénierie e!COCKPIT; les données sont chargées directement dans le logiciel de configuration WAGO Smart Designer.

Une bonne base pour une production durable

En outre, les normes de qualité élevées de l'entreprise ont conduit à une large gamme de fabrication verticale et à la nécessité de développer et de produire leurs propres équipements et outils. Le système de gestion du cycle de vie des produits (PLM) Teamcenter a été introduit lorsque l'entreprise est entrée dans le nouveau siècle. Il a permis de contrôler et de gérer de manière intégrée les données et les processus relatifs aux produits tout au long de leur cycle de vie. « Nous avons fait de l'optimisation de l'ensemble de la chaîne de processus une priorité - du développement à la fabrication », explique Michael Burmester, qui dirige la division de gestion des données de processus et de produits chez WAGO. Il ajoute : « Il était important pour nous de poser de bonnes bases afin que les processus de production puissent être conçus pour une viabilité à long terme. Déjà à l'époque, il était clair que nous devrions numériser l'ensemble de nos processus et de nos renseignements pour y parvenir. »

Nous avons fait de l'optimisation de l'ensemble de la chaîne de processus une priorité – du développement à la fabrication.

Michael Burmester

Responsable de la gestion des données de processus et de produits chez WAGO

Numérique, rapide et flexible

Dès qu'une commande est reçue chez WAGO, les données sont saisies pour être traitées dans le système PLM. Celui-ci ajoute des renseignements pertinents au produit configuré – par exemple, les données de classification ETIM et eCl@ss, ainsi que des renseignements sur le type et l'unité d'emballage. Cette étape détermine également quand et où les commandes seront traitées. Cette décision se fonde non seulement sur la date de livraison demandée, mais aussi sur des données logistiques, telles que les itinéraires de livraison, les délais d'expédition et les capacités de l'équipement de production de l'installation concernée. Par exemple, WAGO produit et livre les barrettes de connexion sur son site de Sondershausen, en Thuringe, en l'espace de quelques jours seulement.

Processus de commande numérisé : Étape 2 :

  • Les commandes introduites dans le système PLM de WAGO sont contrôlées.

  • Les renseignements complémentaires relatifs à la commande sont compilés.
  • Planification par livraison et logistique

Chaîne de processus entièrement numérisée et capacité en temps réel

La commande est ensuite traitée par le système de planification des ressources de l'entreprise (ERP). WAGO utilise SAP à cet effet. Celui-ci génère un ordre de fabrication et déclenche les processus de production et de logistique. SAP et le système d'exécution de la fabrication (MES) permettent de contrôler et de surveiller la production en temps réel. Toutes les données pertinentes relatives à l'exploitation et aux machines, ainsi que les renseignements sur le personnel, sont collectés à cette fin, et toutes les données supplémentaires qui auraient un impact en temps réel sur le processus de fabrication sont également saisies.

La chaîne de processus entièrement numérisée de WAGO et les capacités en temps réel du système permettent de modifier ultérieurement une commande jusqu'à la veille du point de fabrication. C'est un grand avantage pour les concepteurs de systèmes qui, par exemple, peuvent se rendre compte le lendemain de l'envoi de la commande qu'ils ont choisi le mauvais module d'approvisionnement. Le concepteur peut alors simplement modifier la configuration dans Smart Designer et soumettre à nouveau les données à WAGO.

Pour un meilleur transfert des données, WAGO adhère aux normes de classification « ecl@ss » et « ETIM ». L'entreprise s'assure ainsi que les données techniques et commerciales des produits sont lisibles par machine et compatibles avec les systèmes dans l'ensemble de l'UE. « L'objectif est que les différents systèmes de données se comprennent si bien à l'avenir que les données puissent être transférées sans problème vers l'autre système », déclare Winther pour expliquer l'engagement de WAGO. Cela permet d'éliminer les dépenses inutiles et les sources d'erreur. « L'uniformisation de la mise à disposition des données permet de mettre en place une chaîne de création de valeur particulièrement efficace », résume Winther.

Processus de commande numérisé : Étape 3 :

  • Le traitement ultérieur de la commande est effectué par le système de planification des ressources de l'entreprise (ERP).
  • Génération des ordres de production
  • Transmission aux processus de production et de logistique
  • Contrôle en temps réel
  • Modifications possibles de la commande jusqu'à la veille du début de la fabrication
Nous sommes très satisfaits de ce que nous avons accompli jusqu'à présent.

Michael Burmester

Responsable de la gestion des données de processus et de produits chez WAGO

Bien positionné pour l'avenir

Depuis son lancement en 2000, WAGO n'a cessé de développer et d'améliorer ses processus de commande et de production. L'introduction de SAP en 2015 dans tous les sites de production allemands a constitué une étape importante sur la voie de l'usine intelligente. « Nous sommes vraiment satisfaits de ce que nous avons réalisé jusqu'à présent », déclare Burmester, qui ajoute : « Nous sommes déjà très proches de la réalisation de notre vision. Cependant, il nous reste encore un certain nombre de petits ajustements à faire pour rationaliser les processus et nous rendre numériques de la tête aux pieds. » Au niveau international, WAGO s'apprête à franchir une autre grande étape : l'entreprise est sur le point de passer à SAP en tant que système ERP mondial.

Même avec un système de traitement automatisé de pointe, les assemblages de rails produits sont, en fin de compte, un mélange de production mécanique et de bon vieux travail manuel. Si les blocs de jonction et les modules d'E/S sont fabriqués sur des lignes de production modernes, l'assemblage individuel des composants et le processus de marquage restent complexes en raison du nombre d'options de configuration possibles. C'est pourquoi ces étapes sont réalisées manuellement. Pourtant, même ce secteur de fabrication est devenu sans papier. Les employés voient toujours la version la plus récente de la commande sur l'écran de leur poste de travail, de sorte qu'ils savent comment remplir un rail spécifique. D'ailleurs, le graphique 3D qu'ils voient maintenant est le même que celui que le concepteur du système a modélisé lorsqu'il travaillait dans Smart Designer.

Utilisation de smartDATA

WAGO accompagne les utilisateurs, de la planification à la mise en service

From Design to the Finished Project

Within the industries of the future, ordering and production processes will be increasingly digitalized and automated. The goal: Consistency and data transparency along the entire value-added chain in order to reduce costs and save time while preventing unnecessary added expense. To support this horizontal integration, WAGO offers smartDATA Engineering, a solution that supports users from planning and design, to engineering, to testing and commissioning.

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