Ingeniería de procesos: digitalizando la industria de procesos

Procesos 4.0

La industria de procesos se digitaliza

Conozca cómo se benefician la industria de procesos de los macrodatos.

Normas de más eficiencia

La normalización puede ayudar a aumentar la eficiencia y reducir los costes a través de conceptos que unifiquen los bloques funcionales, las interfaces y los protocolos empleados para automatizar las máquinas y sistemas.
Por ejemplo, las principales petroleras ya confían en las normas de programación establecidas. Cada paso que se da en la ingeniería de software se documenta con increíble precisión y se codifica para poder utilizar los mismos módulos de programa en cada momento.
El uso de interfaces uniformes entre sistemas distintos reduce la tasa de errores durante la fase de diseño y el uso real, a la vez que aumenta la disponibilidad del sistema.

Producción adaptable a través de la modularidad

Ante un contexto de tamaño de lote 1, volúmenes fluctuantes y mercados de ventas regionales en constante evolución, las empresas deben disponer de procesos de fabricación universales, móviles, escalables, modulares y compatibles.
En los sistemas de procesos presentes en la extracción de aceite y gas, o en las industrias farmacéutica y química, la principal preocupación durante el diseño es la flexibilidad de la producción. En estos sectores, los procesos tienen menos tiempo para adaptarse a las nuevas condiciones que en la industria petrolera.

Más disponibilidad, menos interrupciones

Al igual que la ingeniería de sistemas modulares, la industria de procesos también puede beneficiarse de la adquisición de datos y de la conectividad en la nube. Por ejemplo, el mantenimiento predictivo (el mantenimiento y servicio proactivos de sistemas y máquinas) solo es posible a través de la transparencia de los datos. Y ofrece una forma de evitar los altos costes que puede ocasionar una avería en el sistema de producción.
Los análisis de eficiencia, como la evaluación de valores medidos pertinentes como potencia, presión, temperatura, vibraciones y rendimiento, se pueden utilizar para detectar requisitos de mantenimiento en una fase más temprana. De esta forma, se puede programar la sustitución o el mantenimiento de módulos individuales, sin alterar la disponibilidad del sistema.
Para lograrlo, los datos de máquina recopilados se leen y evalúan en sistemas de nivel superior. Las herramientas de análisis local o la nube permiten entonces supervisar el sistema.

Independiente y flexible gracias a la nube

A pesar del gran escepticismo que hay en torno a la completa transparencia de los datos, cada vez son más los que reconocen las ventajas que ofrecen las aplicaciones de nube:

No dependen de servidores individuales.
Los operadores de la nube garantizan la constante disponibilidad de los datos almacenándolos en varios servidores.
Se eliminan los costes de los volúmenes masivos de memoria y su mantenimiento. Lo mismo ocurre con los costes de los parques de servidores, porque el principio sobre el que se basa la nube es que cada uno paga solo por lo que usa.
La prestación y el uso de servicios de nube se realizan exclusivamente a través de interfaces, protocolos o navegadores por internet; no es necesario instalar ningún software en el equipo local.
En principio, se puede acceder a los datos de proceso desde cualquier parte del mundo.

Optimización de procesos en tiempo real a través del acceso independiente de la ubicación

El acceso desde cualquier lugar a todos los datos pertinentes permite mejorar los procesos en tiempo real y supervisar fácilmente las medidas de ajuste.
En el almacenamiento de datos descentralizado, por ejemplo, los datos de diferentes máquinas, líneas de producción completas, o incluso los datos de construcción y energía de centros de producción individuales, se recopilan y evalúan en un servicio de nube central.
En la nube, se controlan y coordinan todos los procesos y se puede acceder a datos actualizados e históricos desde cualquier lugar. Esto permite a varios departamentos de una empresa comparar datos esenciales entre sí y adoptar las medidas de optimización necesarias.
A través de esta supervisión continua, se pueden determinar automáticamente los estados operativos y las necesidades de mantenimiento de las máquinas y los sistemas.

WAGO en el trabajo

Procesos 4.0 no es una tendencia, es el futuro que WAGO ha ayudado a moldear y defiende desde el principio. Descubra las áreas, temas y soluciones que son importantes hoy y lo serán mañana.

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Persona de Contacto en WAGO

Tina Meyer

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