Um den Nutzen in seiner ganzen Dimension zu verstehen, erzählt Andreas Rudolph von einem Freund, der in einem Großbetrieb, im Harz, als Elektriker arbeitet. „Im Rahmen einer jährlichen Revision waren in einem Produktionsbereich 20 Motoren zu wechseln, die übereinander liegende Förderbänder antreiben.“ Für die praktische Arbeit bedeuten 20 Motoren in der Vertikalen auch 20 Klemmenkästen in der Vertikalen. Ist der Deckel demontiert und sind die ersten Leitungen gelöst, spätestens dann kommen dem befreundeten Elektriker Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben entgegen. „Mit den Reihenklemmen von WAGO haben wir das Ganze wesentlich einfacher, schneller und sicherer gelöst.“ Was ihn wundert und gleichzeitig stolz macht: „Bis jetzt hat noch kein Motorenhersteller den Mumm gehabt, diesen Anschlusskomfort zur Serienreife zu bringen.“
Die neuen Reihenklemmen aus dem TOPJOB®S-Programm von WAGO sind in der Variante mit Drücker für Nennquerschnitte von 0,14 bis 25 mm2 einsetzbar. Die Push-in CAGE CLAMP®-Technik macht den Weg frei, feindrähtige Leiter ohne Aderendhülsen anzuschließen. Für Andreas Rudolph liefert diese Eigenschaft weitere Vorteile bei der Installation der VEM-Motoren. „Ich muss nur noch das feindrähtige Kabel abisolieren, reinstecken und bin fertig.“ Diese Einfachheit wird vor allem in Anwendungen spürbar, die im Zeichen des Ex-Schutzes stehen. Bei der konventionellen Anschlusstechnik mit einem Bolzenklemmbrett sind auf die Leiterenden Kabelschuhe aufgecrimpt. Diese werden dann fest verschraubt – und das mit Muttern, die ihrerseits über eine Federkonstruktion auch noch gegen Verdrehen gesichert sind. Das Ganze gestaltet sich im Ex-Bereich extrem aufwändig. Zudem muss das zur Motorengröße passende Werkzeug stetig griffbereit sein.
