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Gustav Hensel et WAGO : pas à pas vers le numérique ensemble

Gustav Hensel est l'un des leaders mondiaux du marché des technologies d'installation et de distribution électriques. Pour s'assurer que cela reste ainsi, l'entreprise familiale de Lennestadt s'appuie sur une stratégie de numérisation par étapes mais durable. Un élément essentiel : la mise en œuvre étape par étape du jumeau numérique, qui vise à optimiser les processus entre la planification du projet et la production.

Un chiffre d'affaires d'environ 110 millions d'euros par an, un réseau mondial avec des filiales et des partenaires commerciaux ainsi que plus de 800 employés qui attendent avec impatience des carnets de commandes bien remplis : Hensel se porte bien. Quand il s'agit de distribution d'énergie, pas de détour possible. De nombreuses tâches d'installation dans des bâtiments commerciaux et industriels, dans des applications extérieures, dans des systèmes d'infrastructure de circulation et dans le secteur photovoltaïque sont résolues en toute sécurité avec les produits de la région du Sauerland. Une base solide pour l'avenir - aucune raison de se retirer pour le fabricant d'appareillages de commutation à succès de Rhénanie du Nord-Westphalie. Des processus de travail plus efficaces avec des délais de livraison plus courts, une assurance qualité constante malgré une pression croissante sur les prix et des processus reproductibles pour contrer la pénurie croissante de travailleurs qualifiés : tout cela est à l'ordre du jour. L'entreprise relève ces défis avec la numérisation dans l'ingénierie.

Avec des processus numériques contre la pénurie de travailleurs qualifiés

« Le principal moteur de notre engagement numérique était en fait la pénurie naissante de travailleurs qualifiés », explique Karl-Heinz Hupertz, responsable de la planification de projet chez Hensel. Il est prévisible qu'il y aura un changement de génération d'employés dans la production interne au cours des prochaines années. « De nombreux anciens prennent leur retraite et emportent leurs connaissances avec eux. Notre tâche consiste à conserver ce précieux atout dans l'entreprise et à le transmettre aux nouveaux et jeunes employés". En matière de numérisation, Hensel s'attache donc à rationaliser les processus internes et à archiver le savoir-faire existant afin de pouvoir le transmettre. Cela signifie que plus de détails doivent être prévus lors de la planification d'un appareillage de commutation afin qu'il puisse être utilisé plus rapidement et plus efficacement dans la production.

Outils numériques - utilisez-les à plat pour aller de l'avant

Avec l'introduction du logiciel EPLAN P8 il y a dix ans, a commencé la planification les constructions électriques pour les appareillages de commutation basse tension individuels. L'entreprise ne produit pas une série de systèmes d'appareillage, mais uniquement des pièces uniques basées sur un principe modulaire. "Nous avons décidé d'utiliser le logiciel à plat pour l'instant". Pour les dessins structurels, les employés de l'usine principale de Lennestadt et de la filiale de Grimma, en Saxe, travaillent sur la planification du projet avec AutoCAD Mechanical, l'ingénierie électrique est réalisée avec l'application EPLAN Electric P8. Les listes de pièces sont transférées de la CAO vers le système ERP interne - il n'y a actuellement plus d'interfaces entre les systèmes.

Expansion progressive

L'utilisation du jumeau numérique sera progressivement étendue chez Hensel. Ceci est actuellement testé pour la construction de borniers, et les ingénieurs utilisent le Smart Designer, le configurateur en ligne de WAGO, comme outil de planification de projet. Les techniciens de connexion et d'automatisation de Minden fournissent aux fabricants d'appareillages de commutation toutes les données, outils logiciels et interfaces dont ils ont besoin tout au long de leurs processus - de la planification électrique et mécanique à la commande et à la fabrication de produits configurés et de produits individuels. Steffen Winther, Market Manager Engineering Services chez WAGO, considère la mise en œuvre du jumeau numérique comme essentielle à long terme afin d'atteindre un certain degré de numérisation dans l'ensemble de la chaîne de processus : « Aujourd'hui, un concepteur consacre au moins 30 % de son temps sur la création et la maintenance des données. Le jumeau numérique permet de gagner du temps et de l'argent ». L'objectif doit être d'atteindre une production continue.

Jumeau numérique - toujours individuel et sur mesure

Un objectif que Gustav Hensel vise à long terme - mais la planification du projet est actuellement encore en phase de test. Le jumeau numérique est actuellement mis en place manuellement sans recourir à des processus d'interfaces croisées. Encore. Hupertz souligne l'avantage offert par la visualisation : « Si un bornier est entièrement mis en place dans le configurateur, il peut être visualisé directement dans l'atelier, des numéros d'articles à la structure. Cela simplifie considérablement l'assemblage du bornier et peut également être mis en œuvre par un employé compétent ». La prochaine étape consistera à visualiser les données jumelles générées dans un dessin de construction 2D afin de montrer aux employés en production où les bornes doivent être placées. "Tout d'abord, nous aimerions acquérir plus de connaissances sur les avantages de la technologie", explique Hupertz, expliquant l'approche progressive. C'est la seule façon de convaincre tous les employés de la nouvelle technologie. Steffen Winther ajoute : « Il est important de comprendre qu'il n'existe pas de jumeau numérique pour tout le monde. Il s'agit toujours d'une solution individuelle et sur mesure pour chacun des processus de l'entreprise. Nous les proposons chez WAGO ». Lorsque le premier produit a été mis en œuvre chez Hensel, Hupertz a rapidement reconnu les atouts de l'image virtuelle : « En ce moment, nous photographions chaque appareillage que nous construisons. Avec le jumeau numérique, cela n'est nécessaire que pour documenter l'état de la livraison. Toutes les autres données peuvent être appelées, les modifications déjà nécessaires dans la conception peuvent être effectuées et transmises à la production. Les problèmes peuvent être identifiés à un stade précoce et rendus compréhensibles. À ce stade, le jumeau numérique montre clairement le potentiel pour travailler plus efficacement ».

La base des données du jumeau numérique provient du portail de données EPLAN, où sont également stockées des données commerciales et 2D. Les données 3D sont également disponibles, et les numéros d'articles fournis permettraient de les ajouter ultérieurement, explique Thomas Göbel, responsable de l'administration EPLAN chez Hensel : « Nous préférons collecter plus de données que de devoir les entretenir par la suite ». Un problème, cependant, est l'insuffisante normalisation des données entre les fabricants. "Nous partons du principe que nous serons en mesure de réaliser des gains d'efficacité mesurables à l'avenir avec une norme de données bien pensée", souligne Göbel. En fin de compte, l'entreprise s'engage envers ses clients à ne pas leur fournir un fouillis de données et de documents - et à ne pas embrouiller son propre personnel de production.

Saisir les opportunités et garantir les emplois

Mot clé "embrouiller les employés" : Les responsables de l'entreprise sont conscients que l'arrivée de la numérisation peut certainement alimenter des craintes : "Les gens voient souvent la numérisation en termes de rationalisation. Toutefois, nous tenions à préciser d'emblée que ce n'est pas le problème pour nous. Il s'agit davantage de sécuriser les futurs emplois », a déclaré Hupertz. Il est essentiel d'emmener avec soi les employés âgés de 20 à 65 ans. Par conséquent, beaucoup d'informations ont été fournies à l'avance, les employés ont été impliqués dans des groupes de travail et le feedback a été pris au sérieux. « Bien sûr, nous aimerions être un peu plus en avance. Mais nous devons veiller à ce que le bus numérique n'aille pas trop vite pour que tout le monde puisse monter à bord ». Le projet numérique a été baptisé "Projection 2025", ce qui donne une idée de l'horizon temporel que s'est fixé l'entreprise. L'objectif est de poursuivre la transformation numérique parallèlement aux activités quotidiennes et de continuer à générer de l'argent sans encourir de coûts importants. « Un investissement accru dans la planification est acceptable s'il rend le processus global plus efficace », souligne M. Hupertz.

Nous travaillons avec WAGO depuis longtemps. En plus des borniers et des composants électroniques, nous utilisons actuellement le système de repérage.

Karl-Heinz Hupertz, chef de la planification des projets chez Hensel

Pilotage des processus d'automatisation avec WAGO

WAGO est aux côtés de Gustav Hensel pour faire avancer les processus d'automatisation. Un partenariat que Karl-Heinz Hupertz apprécie également : « Nous travaillons avec WAGO depuis longtemps. En plus des borniers et des composants électroniques, nous utilisons actuellement le système de repérage ». À partir du système CAE existant, les armoires de commande et les composants de Hensel sont repérés à l'aide de l'imprimante transfert thermique WAGO Smart Printer. L'application concrète de la technologie est de toute façon un moindre problème pour les petites et moyennes entreprises, ce sont plutôt les capacités de personnel font défaut, explique Steffen Winther. « Un constructeur d'armoire électrique doit employer au moins une personne dans son entreprise, par exemple pour mettre en place le jumeau numérique et établir la cohérence. Cela ne peut pas fonctionner hors des affaires courantes. Le sujet est trop vaste pour cela », est convaincu Winther. Le facteur humain restera important à l'avenir. Un constat que partage Hupertz : « Nous sommes en train de créer un espace libre pour intégrer petit à petit le processus numérique dans le quotidien ». En fin de compte, il s'agit aussi d'assurer la pérennité de l'Allemagne en tant que site industriel - ce n'est pas pour rien que la campagne de Gustav Hensel s'appelle : Made in Germany.

Gustav Hensel GmbH & Co. KG est un fournisseur de premier plan, actif au niveau international, de systèmes d'installation et de distribution électriques pour la distribution sûre de l'énergie électrique dans des environnements exigeants. Environ 800 employés rendent possible le succès de l'entreprise, dont 550 en Allemagne et 250 dans les filiales étrangères. Sur le site de production de Lennestadt, dans le Sauerland, l'accent est mis sur la fabrication de gros appareillages de commutation jusqu'à 5 000 ampères, tandis que dans la filiale de Grimma, en Saxe, les employés développent et fabriquent des appareillages de commutation en mettant l'accent sur le système de distribution modulaire Mi.

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