Themen 21. September 2017
Wartung in Rekordzeit

Systemverdrahtung auf Bohrinseln ist eine große Herausforderung. Das WAGO-X-COM^®S-SYSTEM reduziert den Einsatz vor Ort auf ein Minimum.

Fällt auf einer Offshore-Bohrinsel eine wichtige Technikkomponente aus, ist die Not häufig groß. Denn in den meisten Wartungsfällen muss ein Spezialist per Hubschrauber eingeflogen werden, um unter extremen Bedingungen komplizierte Reparaturen durchzuführen. Ein europäischer Ausrüster von Bohranlagen hat deshalb nach einer servicefreundlichen und kostensparenden Alternative gesucht und mit den Komponenten des X-COM^®S-SYSTEMs von WAGO eine Lösung gefunden.

Deckhandling und Kräne – so unterstützt Sie WAGO:

Mit dem WAGO-X-COM®S-SYSTEM wird die Systemverdrahtung vor Ort auf ein Minimum reduziert.
Einzelne Module des Reihenklemmsystems lassen sich einfach, schnell und sicher austauschen.
Ein bis zu drei Zeilen bedruckbarer Beschriftungsstreifen sorgt für die eindeutige Zuordnung einzelner Baugruppen.

Wartungsarbeiten unter Extrembedingungen

Ungeplante Stillstandzeiten sind nicht nur auf Bohrinseln ein großes Problem. Im Schiff- ebenso wie im Bergbau oder bei Pumpstationen ist die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen ein teures Unterfangen. Einfach, weil die Wartung und Instandhaltung an abgelegenen und schlecht zugänglichen Orten um ein Vielfaches komplizierter ist als im Regelfall: Zum einen ist die Anreise eines Spezialisten erforderlich, zum anderen muss dieser Fehlerquellen dann unter schwierigen Bedingungen und auf engstem Raum analysieren und hier mitunter umfangreiche Verkabelungsarbeiten ausführen. Die Arbeit unter solchen Bedingungen ist zeitaufwendig und zudem fehleranfällig.

Instandhaltungskosten senken

Einem Ausrüster von Bohranlagen waren diese Aufwendungen ein Dorn im Auge. Nicht zuletzt, weil seine Anlagen nur mittels Hubschrauber oder Flugzeug erreichbar sind und allein die Anreise des Fachpersonals horrende Kosten erzeugte. Also suchte er nach Schaltschrankkomponenten, die den einfachen Austausch von Baugruppen ermöglichen, Zeit und Aufwand bei der Systemverdrahtung minimieren, Fehlverdrahtungen von vornherein vermeiden, im Ex-Bereich einzusetzen sind und damit schlussendlich die Stillstandzeiten sensibler Anlagen verkürzen.

Vorkonfektionierte Baugruppen vereinfachen die Montage

Fündig wurde der Ausrüster von Bohranlagen bei WAGO: Die Lösung des Mindener Verbindungsspezialisten heißt X-COM^®S-SYSTEM. Mit dem ersten steckbaren Reihenklemmsystem in der Zündschutzart „nA“ lassen sich komplette Module schnell und einfach austauschen. Der Lösungsansatz von WAGO folgt dem Gedanken, umfangreiche Installationsarbeiten vor Ort von vornherein zu vermeiden und stattdessen komplett vorbereitete Module einzusetzen. Das steckbare Reihenklemmsystem wird dazu von WAGO bereits ab Werk vorkonfektioniert, sodass die Systemverdrahtung auf der Bohrinsel auf ein Minimum reduziert und überdies stark vereinfacht ist.

Experte vor Ort entfällt

Damit sowohl im Servicefall als auch bei der Errichtung der Anlage kein Systemspezialist vor Ort erforderlich ist, kann WAGO mögliche Fehlsteckungen von vornherein mittels einer mechanischen Kodierung polgleicher Gruppen ausschließen, wenn das vom Kunden gewünscht ist. Eine bereits werksseitig verkürzte Verriegelungsklinke erschwert das unbeabsichtigte Trennen der Verbindung. Das Herausziehen der Federleisten ist nur mit Hilfe eines Werkzeugs möglich, was insbesondere bei sensiblen, explosionsgefährdeten Anwendungen zusätzliche Sicherheit bietet . Durch den mechanischen Aufbau des X-COM^®S-SYSTEMs ist der Berührungsschutz spannungsführender Teile auch im getrennten Zustand gegeben. Und mit einem Beschriftungsstreifen, der bis zu dreizeilig bedruckt werden kann, ist für eine eindeutige Zuordnung auszutauschender Baugruppen gesorgt. Die Klemmenbeschriftung wird dazu im Rahmen der Erstinstallationen ebenso wie bei späteren Anpassungen der Verdrahtung direkt aus der Anlagendokumentation heraus erstellt.

Einfacher Austausch einzelner Module

Auf der Bohrinsel ergibt sich auf Basis von des X-COM^®S-SYSTEMs eine neue Ausgangssituation: Die wichtigsten Funktionsmodule können als vorkonfektionierte Teilgruppen bereits vor der Endmontage beim Hersteller geprüft und als Ersatzteile auf der Bohrinsel vorgehalten werden. Fällt dann ein Bauteil aus, kann es auch vom Personal vor Ort problemlos ausgetauscht werden. Das defekte Bauteil kann anschließend zur Fehleranalyse an den Hersteller zurückgeschickt werden. Unterm Strich verkürzt der neue Prozess nicht nur die Stillstandzeit der Anlage, sondern reduziert überdies deutlich die Kosten, die durch die Inanspruchnahme eines Spezialisten entstehen, der erst zur Bohrinsel anreisen müsste.

Autor: Benjamin Böhm

Fotos: Getty Images by Digital Vision

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