[ { "uid": "link_contact", "linkName": "Kontakt", "url": "/pl/kontakt", "target": "_self", "classAttributes": "phone" } ]
[{"term":"Budynek","id":0,"type":"QUICKLINKS"},{"term":"Biblioteki_BA","id":1,"type":"QUICKLINKS"},{"term":"221","id":2,"type":"QUICKLINKS"},{"term":"Noty aplikacyjne","id":3,"type":"QUICKLINKS"},{"term":"WAGO-I/O-PRO","id":4,"type":"QUICKLINKS"}]

Referencje 9 listopada 2021
Gustav Hensel i WAGO: razem krok po kroku do cyfryzacji

Firma Gustav Hensel jest jeden ze światowych liderów na rynku instalacji i systemów dystrybucji energii elektrycznej. Dążąc do utrzymania tej pozycji, rodzinne przedsiębiorstwo z Lennestadt w regionie Sauerland stawia na strategię cyfryzacji opartą na małych, ale długofalowych działaniach. Istotną częścią tego procesu jest stopniowe wdrażanie usługi digital twin (cyfrowego bliźniaka), której celem jest optymalizacja procesów między planowaniem projektów a ich realizacją.
Obroty w wysokości ok. 110 milionów euro rocznie, globalna sieć filii i partnerów handlowych oraz ponad 800 pracowników, którzy z entuzjazmem realizują wypełniony po brzegi rejestr zamówień. Reasumując – firma Hensel prosperuje bardzo dobrze. Jeśli chodzi o dystrybucję energii, przedsiębiorstwo nie ma sobie równych. Produkty z regionu Sauerland oferują niezawodne rozwiązania dla wielu zadań instalacyjnych w budynkach komercyjnych i przemysłowych, w zastosowaniach zewnętrznych, w systemach infrastruktury drogowej oraz w sektorze fotowoltaicznym zgodnie z obowiazującymi normami. To wszystko zapewnia stabilny fundament na przyszłość, nie jest jednak powodem, aby odnoszący sukcesy producent rozdzielnic z Nadrenii Północnej-Westfalii siedział z założonymi rękami. Wydajniejsze procesy robocze z krótszymi terminami dostaw, konsekwentne zapewnienie jakości pomimo rosnącej presji cenowej oraz powtarzalne procesy przeciwdziałające rosnącemu niedoborowi wykwalifikowanych pracowników – z tym wszystkim firma mierzy się na co dzień. W stawianiu czoła tym wyzwaniom pomaga jej cyfryzacja inżynierii.

Procesy cyfrowe sposobem na niedobór wykwalifikowanych pracowników

„Głównym motorem naszego zaangażowania w cyfryzację był zaczynający nam doskwierać niedobór wykwalifikowanych pracowników", wyjaśnia Karl-Heinz Hupertz, kierownik działu planowania projektów w firmie Hensel. Zgodnie z przewidywaniami w ciągu najbliższych kilku lat nastąpi zmiana pokoleniowa pracowników w obszarze produkcji przedsiębiorstwa. „Wielu starszych, doświadczonych pracowników odchodzi na emeryturę i zabiera ze sobą swoją wiedzę. Naszym zadaniem jest zachowanie tego cennego zasobu w firmie i przekazanie go nowym, młodym pracownikom.“ Jeśli chodzi o cyfryzację, Hensel skupia się na usprawnieniu procesów wewnętrznych i archiwizacji istniejącej wiedzy specjalistycznej, aby móc ją przekazać dalej w sposób powiązany z konkretnymi danymi. Oznacza to, że podczas planowania projektu rozdzielnicy należy z wyprzedzeniem zaplanować więcej szczegółów, aby można je było szybciej i efektywniej wykorzystać w produkcji.

Narzędzia cyfrowe – płaska architektura, która pozwala iść naprzód

Wraz z wprowadzeniem dziesięć lat temu oprogramowania EPLAN P8 firma rozpoczęła planowanie projektów elektrycznych dla indywidualnych rozdzielni niskiego napięcia. Przedsiębiorstwo nie zajmuje się produkcją seryjnych rozdzielnic, ale wyłącznie pojedynczych egzemplarzy opartych na koncepcji modułowej. „Zdecydowaliśmy się na razie korzystać z oprogramowania o płaskiej architekturze.“ W przypadku rysunków bryłowych pracownicy zakładu głównego w Lennestadt oraz zakładu w Grimma w Saksonii pracują nad planowaniem projektu za pomocą programu AutoCAD Mechanical, natomiast projekt elektrotechniczny wykonywany jest za pomocą aplikacji EPLAN Electric P8. Listy części są przenoszone z CAD do wewnętrznego systemu ERP – obecnie nie istnieją żadne dodatkowe interfejsy między systemami.

Stopniowy proces wdrażania

Firma Hensel chce stopniowo zwiększać korzystanie z usługi digital twin. Obecnie to rozwiązanie testuje się przy montażu listew zaciskowych, a inżynierowie wykorzystują dostępny online konfigurator Smart Designer firmy WAGO jako narzędzie do planowania projektu. Technicy ds. połączeń i automatyzacji z Minden dostarczają producentom rozdzielnic wszystkie dane, narzędzia programowe i interfejsy, których potrzebują w swoich procesach – począwszy od planowania elektrycznego i mechanicznego, aż po zamawianie i produkcję produktów pojedynczych, jak i tych skonfigurowanych. Steffen Winther, kierownik ds. rynku usług inżynieryjnych w WAGO w Niemczech, uważa, że w dłuższej perspektywie wdrożenie usługi digital twin jest konieczne, aby osiągnąć pewien poziom cyfryzacji w całym łańcuchu procesów. „Dzisiaj projektant spędza co najmniej 30 procent swojego czasu na tworzeniu i utrzymywaniu danych. Digital twin pozwala zaoszczędzić czas i pieniądze“ – wyjaśnia, po czym dodaje, że celem powinno być przede wszystkim osiągnięcie ciągłości produkcji.

Digital twin – zawsze indywidualny i skrojony na miarę

Takie są długoterminowe cele firmy Gustav Hensela, jednak projekt znajduje się jeszcze w fazie testów. Usługa digital twin jest obecnie konfigurowana ręcznie bez wykorzystania procesów wielointerfejsowych. Niemniej jednak Hupertz podkreśla zalety wizualizacji: „Jeżeli listwa zaciskowa jest całkowicie skonfigurowana w konfiguratorze, można ją zwizualizować bezpośrednio w warsztacie, od numerów artykułów aż po konstrukcję. To bardzo upraszcza montaż listwy zaciskowej i może być ostatecznie wykonane przez poinstruowanego pracownika.“ Kolejnym krokiem będzie wizualizacja wygenerowanych danych bliźniaczych na rysunku montażowym 2D, aby pokazać pracownikom produkcji, gdzie należy umieścić zaciski. „Przede wszystkim chcielibyśmy zdobyć więcej wiedzy na temat korzyści płynących z technologii” – mówi Hupertz, wyjaśniając progresywne podejście. To jedyny sposób, aby przekonać wszystkich pracowników do nowej technologii. Steffen Winther dodaje: „Ważne jest, aby zrozumieć, że nie ma czegoś takiego jak jeden cyfrowy bliźniak dla wszystkich. Jest to zawsze indywidualne rozwiązanie, dopasowane do potrzeb poszczególnych procesów w przedsiębiorstwie. Oferujemy je w WAGO“. Kiedy pierwszy produkt został faktycznie wdrożony w firmie Hensel, Hupertz szybko dostrzegł zalety wirtualnego obrazu: „Obecnie fotografujemy każdą rozdzielnicę, którą budujemy. W przypadku usługi digital twin jest to konieczne tylko do udokumentowania statusu dostawy. Wszystkie inne dane można wyświetlić, a także wprowadzić konieczne w konstrukcji zmiany oraz przekazać je do produkcji. Problemy można zidentyfikować i zrozumieć na wczesnym etapie. To wyraźnie pokazuje potencjał usługi digital twin w zakresie zwiększania efektywności przepływu pracy.“

Bazą danych dla usługi digital twin jest portal danych EPLAN, gdzie przechowywane są również dane handlowe i 2D. Dostępne są również dane 3D, a podane numery pozycji umożliwiają ich późniejsze dodanie, wyjaśnia Thomas Göbel, odpowiedzialny za administrację EPLAN w firmie Hensel: „Wolimy gromadzić więcej danych, niż później musieć je uzupełniać.“ Jednak problemem jest nadal niewystarczająca standaryzacja danych wśród producentów. „Zakładamy, że dzięki dobrze przemyślanemu standardowi danych możemy w przyszłości osiągnąć wymierny wzrost efektywności“ – podkreśla Göbel. Ostatecznie firma stawia sobie za cel, aby nie dostarczać klientom gąszczu danych i dokumentów, a także nie dezorientować własnych pracowników produkcyjnych.

Wykorzystywanie możliwości i ochrona miejsc pracy

Słowo kluczowe „dezorientacja pracowników“ – osoby odpowiedzialne w przedsiębiorstwie są świadome, że początek cyfryzacji może z pewnością wywoływać obawy. „Ludzie często postrzegają cyfryzację w kategoriach szukania oszczędności. Chcieliśmy jednak od początku wyraźnie zaznaczyć, że nie o to nam chodzi. W ten sposób chcemy zabezpieczyć przyszłe miejsca pracy“ – mówi Hupertz. Należy przy tym uwzględnić pracowników w przedziale wiekowym od 20 do 65 lat. Dlatego firma z wyprzedzeniem udziela wielu informacji, zrzesza pracowników w grupy robocze i poważnie traktuje informacje zwrotne. „Oczywiście chcielibyśmy zrobić już kolejny krok. Musimy jednak mieć pewność, że cyfrowy autobus nie jedzie zbyt szybko, aby każdy zdążył do niego wsiąść. Projektowi cyfryzacji nadano tytuł „Planowanie 2025”, co daje wyobrażenie o horyzoncie czasowym, jaki w tym zakresie wyznaczyła sobie firma. Celem jest przeprowadzenie transformacji cyfrowej równolegle z codzienną działalnością i dalsze generowanie zysków bez ponoszenia dużych kosztów. Większe nakłady na planowanie są do przyjęcia, jeśli dzięki nim cały proces staje się bardziej efektywny“ – podkreśla Hupertz.
Z WAGO współpracujemy już od dłuższego czasu. Oprócz listew zaciskowych i komponentów elektronicznych korzystamy obecnie z ich systemu oznaczania.

Karl-Heinz Hupertz, kierownik działu projektowania w firmie Hensel

Automatyzacja procesów z WAGO

WAGO wspiera firmę Gustav Hensel w rozwoju procesów automatyzacji. Karl-Heinz Hupertz również ceni sobie tę partnerską relację: „Z WAGO współpracujemy już od dłuższego czasu. Obok listew zaciskowych i elementów elektronicznych korzystamy obecnie z ich systemu oznaczania.“ Szafy sterownicze i komponenty firmy Hensel są oznaczane za pomocą drukarki termotransferowej WAGO Smart Printer w oparciu o istniejący system CAE. Konkretne zastosowanie tej technologii nie stanowi dużego problemu dla małych i średnich przedsiębiorstw; to raczej zasoby kadrowe są niewystarczające, wyjaśnia Steffen Winther. „Producent szaf sterowniczych powinien zatrudnić w swojej firmie co najmniej jedną osobę, która zajęłaby się konfigurowaniem usługi digital twin oraz zapewnieniem spójności. To nie wydarzy się z dnia na dzień. Temat jest zbyt obszerny“, przekonuje Winther. W przyszłości czynnik ludzki nadal pozostanie istotny. Podobnego zdania jest również Hupertz: „Obecnie jesteśmy w trakcie tworzenia wolnej przestrzeni, aby stopniowo integrować proces cyfrowy z codzienną rutyną“. Ostatecznie chodzi również o zabezpieczenie Niemiec jako lokalizacji przemysłowej – nie bez powodu kampania firmy Gustav Hensel nosi nazwę: Made in Germany.

Firma Gustav Hensel GmbH & Co. KG to kluczowy, międzynarodowy dostawca systemów elektroinstalacyjnych i rozdzielczych do bezpiecznej dystrybucji energii elektrycznej w wymagających warunkach. Sukces przedsiębiorstwa jest możliwy dzięki pracy około 800 pracowników, z czego 550 pracuje w Niemczech, a 250 w zagranicznych filiach. W zakładzie produkcyjnym w Lennestadt w regionie Sauerland główny nacisk kładzie się na produkcję dużych rozdzielnic do 5000 amperów, natomiast w filii w Grimma w Saksonii pracownicy projektują i produkują rozdzielnice ze szczególnym uwzględnieniem modułowego systemu dystrybucji energii elektrycznej Mi.

Wsparcie techniczne

Pn.-Pt. 8:00-16:00
PL-Marzenia-Frydlewicz-2000-2000

Dowiedz się więcej: