![MM-463376_GWA_KV_Battery-Manufacturing_GettyImages-599833879_2000x1125.jpg](/medias/MM-463376-GWA-KV-Battery-Manufacturing-GettyImages-599833879-2000x1125.jpg?context=bWFzdGVyfGltYWdlc3w2NzEwMjl8aW1hZ2UvanBlZ3xhRGM1TDJoalpDOHhOREF6T0RVNU5qazNOalkzTUM5TlRTMDBOak16TnpaZlIxZEJYMHRXWDBKaGRIUmxjbmt0VFdGdWRXWmhZM1IxY21sdVoxOUhaWFIwZVVsdFlXZGxjeTAxT1RrNE16TTROemxmTWpBd01IZ3hNVEkxTG1wd1p3fGE5ODMyOTIyZWM3ZjcxYzM5NDA3YjgwMjkyMmFiYmZlYjc4NjQ3Mjc2MjJkNzBlMDA2YTQ0MTI4Y2IzNzc0NTM)
WAGO ondersteunt deze transitie en werkt nauw samen met machinebouwers voor de productie van accu's. Wij bieden passende oplossingen voor cleanrooms; van de temperatuurregeling tot het management van energiegegevens.
WAGO
Battery Manufacturing – energie voor morgen
De energiesector is onderhevig aan ingrijpende veranderingen. Terwijl de automobielindustrie overschakelt op een koolstofneutraal vervoer, worden accuopslagsystemen voor duurzame energie en draagbare elektronische apparaten steeds belangrijker.
Onze producten van het WAGO I/O-SYSTEM Field zijn hierbij de oplossing om het productieproces van de accucel integraal te automatiseren. De nieuwste voedingen van de serie Pro 2 van WAGO beschikken over een uitstekende communicatie-interface om het productieproces individueel te bewaken, te evalueren en de productie van accu's zo efficiënt mogelijk vorm te geven om de kosten tijdens de productie te verlagen.
Mengen
Het productieproces van een accu begint met de zogenoemde "Slurry Preparation". Hierbij worden de twee gescheiden uitgangsstoffen, bestaande uit een anodereceptuur en een kathodereceptuur, tot één slib met elkaar verbonden. Voor de productie zijn geleidende additieven, oplosmiddelen en bindmiddelen nodig. De juiste temperatuur is hierbij van cruciaal belang. Met de besturing WAGO I/O-SYSTEM Field en de WAGO PFC200 regelt u de temperaturen van de vloeistoffen, die tussen 20 en 40 graden moeten liggen. Onze MID-meters worden gebruikt voor de bewaking van het energieverbruik. Aangezien het gehele proces in de cleanroom plaatsvindt, wordt de "slurry" vervolgens via buisleidingen of in atmosferisch afgedichte opslagtanks naar de volgende processtap, de "coating", getransporteerd.
Coaten en drogen
Tijdens het coatingproces wordt een draagfolie met behulp van speciaal gereedschap met "slurry" gecoat om een filmlaag te creëren. Deze draagfolie bestaat uit materialen zoals aluminium of koperfolie. De laagdikte variëren tussen tussen 10 en 25 μm en zijn afhankelijk van het celontwerp.
Afhankelijk van het systeem worden de boven- en de onderkant van de folie achtereenvolgens of gelijktijdig gecoat. Om aan de hoge kwaliteitsstandaards bij de productie van accu's te voldoen, zijn onze systemen WAGO I/O System Field en WAGO I/O SYSTEM van de serie 750 ideaal voor de bewaking van de laagdikte.
Zodra het coatingproces is voltooid, vindt de droging plaats. Hierbij wordt de aluminium- of koperfolie in een droger ingevoerd. Bij een gelijktijdige coating aan beide kanten wordt gebruik gemaakt van een zogenoemde "zwevende droger". De lengte van de droger is van cruciaal belang voor de realiseerbare doorloopsnelheid. De droger is onderverdeeld in verschillende temperatuurzones om een individueel temperatuurprofiel te realiseren. Voor een nauwkeurige temperatuurbewaking zijn het WAGO I/O-SYSTEM Field in combinatie met de WAGO PFC200 dé perfecte oplossing.
Kalanders
Bij het kalanderen of walsen wordt de aan beide kanten gecoate koper- of aluminiumfolie door één of meerdere draaiende walsparen gecomprimeerd. De folie wordt hierbij met behulp van de boven- en onderwals gecomprimeerd. De lijndruk bepaalt de porositeit van het gecoate substraat. Een te hoge instelling van de lijndruk kan tot een overmatige persing of beschadiging van het substraatmateriaal leiden. Het walsen is nodig om kleinste oneffenheden te compenseren. Dankzij de robuuste constructie kunnen voor de bewaking van het walsproces ook het WAGO I/O SYSTEM Field en het WAGO I/O SYSTEM van de serie 750 worden gebruikt.
Snijden
Het snijden is een scheidingsproces waarbij een brede elektrodestrook ("moedercoil" genoemd) in meerdere, kleinere elektrodestroken ("dochtercoils" genoemd) wordt verdeeld. Het snijden kan thermisch (d.m.v. lasersnijden) of mechanisch (d.m.v. snijden met rolmes) worden uitgevoerd. Een perfecte snijbewerking van de elektrodestroken is van cruciaal belang, omdat onzuiverheden of resten de kwaliteit van de dochtercoils en uiteindelijk dus ook de prestaties van de accucellen kunnen beïnvloeden. De elektrodestroken worden met een zuiger en/of een borstel gereinigd om een storingsvrij bedrijf en een optimale kwaliteitsborging tijdens het productieproces te waarborgen. De snijbreedten van de dochtercoils kunnen variëren en zijn afhankelijk van het celdesign; bij tal van toepassingen liggen deze tussen 100 mm en 300 mm.
Celassemblage
De processtap van het scheiden is noodzakelijk voor de productie van de zogenoemde "pouchcel" en heeft betrekking op de scheiding van anode-, kathode- en scheidingsplaten van het rolmateriaal – de dochtercoil. Het scheiden wordt met behulp van ponsgereedschap of thermisch (d.m.v. een lasersnede) uitgevoerd. De niet-gecoate rand van de plaat van de accucel wordt in een latere processtap voor het lassen van het contactvlak gebruikt.
Vullen en formeren van elektrolyt
Het vullen van elektrolyt is de laatste processtap bij de productie van accu's en vindt plaats nadat de celstack in de verpakking is geplaatst. De openingen worden afgesloten door middel van een speciale verzegelingsprocedure of door een inzetstuk met een vastgelaste afsluitkap. Bij de ronde en prismavormige cel wordt vervolgens een zogenoemde "voorveroudering" uitgevoerd om vervorming door gasvorming te vermijden.