Automatisierung auf allen Ebenen
Dezentrale Infrastrukturautomation
Die dezentrale Infrastrukturautomation rückt immer stärker in den Fokus von Unternehmen. Ganz gleich, ob Monitoring von dezentral verteilten Anlagen an einem Produktionsstandort oder Versorgungs-, Verkehrsnetze oder Energieanlagen: Bei verschiedensten Anwendungen können entfernte Signale erfasst und in eine IT-Infrastruktur integriert werden. Ein Beispiel hierfür ist die Erfassung der Daten von Wasserwerken.
Erfassung von Daten in Wasserwerken
Die Daten sind häufig weit verteilt und in Gebieten ohne Empfang. Hochqualifizierte Mitarbeiter sitzen stundenlang im Auto, um einfache Messwerte wie Pegelstände und Volumenströme abzulesen und in behördlich vorgegebene Berichte abzulegen. In einem gemeinsamen Projekt mit Endress + Hauser und der Wasserversorgung Oberzent, wurde per LoRaWAN die Kommunikation und damit die automatisierte Datenerfassung sichergestellt. Durch das flexible Gateway der WAGO IoT Box können erfasste Signale in eine IT-Infrastruktur weitergegeben werden.
Automatisierung am Unternehmensstandort
Die Infrastrukturautomation am Unternehmensstandort ist vielfältig und umfasst verschiedenste Bereiche. Entdecken Sie unsere Lösungen, um die Bereiche zu automatisieren:
Automatisierung in der Fabrik
Ganz gleich, ob die Bereiche Produktion, Logistik oder Lagerung – die Zukunft der digitalen Fabrik ist automatisiert! Unternehmen, die schon heute an morgen denken, können die Potenziale der Automatisierung voll ausschöpfen.
Diese reichen von der Qualitätssteigerung über die Zeit- und Kostenersparnis, bis hin zur Ressourcenentlastung bei Mensch, Maschine und Umwelt.
Die Basis der Prozessoptimierung von Produktionsanlagen ist die Digitalisierung: Dazu müssen zunächst standortübergreifende Maschinendaten von dezentral verteilten Anlagen erfasst werden, um sie im weiteren Verlauf analysieren und schließlich optimieren zu können. Die vorverdrahtete WAGO IoT Box wird dazu eingesetzt, die individuellen Maschinenanforderungen schnell und einfach umzusetzen.
Zudem kann sie einfach und kostengünstig anlagenspezifisch durch I/O-Module erweitert werden. Das hat den Vorteil, dass Daten wie Produktionsmengen, Ausschussmengen oder Rüstmengen direkt an der Maschine erfasst werden können. Zudem stehen dem Anwender offene IT-Schnittstellen zu bestehenden ERP-Systemen zur Verfügung. Die geräteintegrierte Firewall, sowie umfangreiche IT-Security Protokolle machen die Integration in bereits bestehende Anlagen – dem sogenannten Brownfield – sicher. Je nach Projektanforderung erhält der Anlagenbediener über ein WAGO Touch Panel direkt an der Maschine alle erforderlichen Informationen zum korrekten Produktionsablauf. Mittels standardisierter IEC 61131.3 Logik können erweiterte Funktionen wie der Scan des richtig eingebauten Werkzeuges oder das Material für den aktuellen Auftrag, umgesetzt werden, sodass bereits auf Maschinenebene eine Prozessoptimierung möglich wird.
Für Unternehmen mit weltweiten Produktionsstandorten bietet sich zudem die Cloudanbindung an. Individuell erstellte Dashboards ermöglichen nicht nur eine höhere Transparenz, sondern bilden auch den aktuellen Produktionsstatus ab. So können frühzeitig Störungen oder Annomalien erkannt werden.
Die Automatisierung am Standort stellt Unternehmen mit Blick auf die Intralogistik vor Herausforderungen. Materialien müssen zur Verfügung gestellt, verarbeitet und an die richtigen Orte transportiert werden. Diese Schritte gilt es nicht nur effizient zu planen, sondern besonders durch Automatisierung zu optimieren. Zudem müssen die Umgebungsbedingungen kontrolliert werden, um sie auf die Anforderungen aller Prozessschritte abzustimmen. Ein Beispiel hierfür ist die Zustandsüberwachung von Pumpen, damit bevorstehende Prozesse wie Wartungen vorausschauend geplant und durchgeführt werden können.
Für die Optimierung in der prozesstechnischen Industrie ist es wichtig, verschiedenste Füllstände im Tanklager zu überwachen und die realen Mengen im Vergleich mit den Auftragseingängen aus dem SAP zu überprüfen. Ein relevanter Aspekt ist das Thema der Sicherheit. Augrund der Vielzahl sicherheitsrelevanter Vorgänge, ist gerade bei Tankbeladungen höchste Sorgfalt geboten.
Um diesen Schutz zu erreichen, macht die WAGO IoT Box die Verknüpfung alle Anlagenteile miteinander möglich. Der verbaute WAGO Controller PFC200, als Komponente der IoT-Box, ist ein intelligentes Gateway, das auf Anlagenseite die Kommunikation zwischen den Systemen herstellt und auf IT-Seite die Integration durchführt. Der Controller bietet mit seiner hohen Flexibilität zwei verschiedene Ansätze: Das skalierbare System kann entweder als Einzelkomponente bereits bestehende Schaltschränke erweitern, oder aber als Komplettlösung für Anlagen in Form einer fertigen IoT Box geliefert werden. Über potenzialfreie Kontakte aus der Anlage erfassen die Eingangsmodule an dem WAGO PFC200 die Signale und Ausgangsmodule aktivieren im Gefahrenfall bei einer Tankbeladung Signale wie Warnleuchten, Blitzer oder Hupen.
Automatisierung an der Maschine
Für die Produktionsoptimierung spielen viele Faktoren eine Rolle. Im ersten Schritt ist es notwendig, jederzeit den aktuellen Maschinenzustand im Blick zu haben. Um eine Analyse zur Optimierung der Maschine vornehmen zu können, sollten zudem die Vernetzung zur IT und damit die aktuellen Informationen verschiedener Anwendergruppen bereitgestellt werden.
Dabei kommt der WAGO PFC200 zum Einsatz: Mit seinen vielfältigen Schnittstellen in der OT-und IT-Ebene verbindet der WAGO PFC200 beide Welten miteinander. Auf der OT-Ebene stehen hardwareseitig unterschiedliche I/O-Module zur Signalanbindung an der Anlage zur Verfügung. Weitere Vorteile sind die kompakte Bauweise und die Skalierbarkeit. Dadurch kann die Hardware individuell, anlagenspezifisch und somit kostengünstig erfasst werden. Als Nachrüstlösung kann sie später einfach und jederzeit erweitert werden. Mit der CODESYS Programmierumgebung gemäß IEC 61131-3 können Anlagenfunktionen spezifisch programmiert werden, sodass auf Anlagenebene die Logik um Optimierungsmaßnahmen erweitert werden kann.
